Насосы марки Калибр: особенности маркировки, характеристики, цены

Содержание

Насосы Калибр: модели, технические характеристики, сфера применения

Насос Калибр: модели, технические характеристики

Насос для скважины Калибр относится к погружным типам насосного оборудования. Насосы данной марки имеют доступную цену. Модели производства

Калибр отличаются техническими характеристиками, особенностями эксплуатации.

Разновидности насосов Калибр

Все производители насосного оборудования делят устройства для автономных водопроводных систем по таким признакам, как:

1.глубина, с которой насос может поднять воду.

2.тип камеры для работы.

3.схема, как располагать насос внутри источника.

Фирма Калибр классифицирует свою продукцию по этим характеристикам. Насосы этой марки бывают глубинными и ординарными – по первому признаку, центробежными и вибрационными – по второму признаку, погружными и поверхностными – по третьему.

Особенности оборудования маркировки НБЦ

2.высоту всасывания жидкости насоса без эжектора от 9 м до 10 м, с эжектором максимум двадцать пять метров.

Насосы маркировки НБЦ относятся к поверхностным самовсасывающим устройствам, которые поднимают жидкость с глубины 25 метров. Насосы данной категории имеют пластиковый, чугунный, либо стальной (нержавеющей стали) корпус.

Внимание! Материал, из которого сделан корпус, указывается в названии насоса буквами П, Ч, либо Н.

В комплект к агрегату входит эжектор погружного типа, сделанный из нержавеющей стали, либо полимерного материала. В жидкость погружается труба с эжектором, либо без эжектора, а не насосное оборудование. Стоит комплект тридцати пяти до ста десяти долларов.

Из основных технических характеристик выделяют:

1.максимальную производительность моделей в пределах 1.8 м3ч до 4.8 м3ч. Данный параметр зависит от уровня мощности электродвигателя.

2.высоту всасывания жидкости насоса без эжектора от 9 м до 10 м, с эжектором максимум двадцать пять метров.

3.максимальную высоту, на которую поднимается столб жидкости, равную шестидесяти метрам.

4.мощность оборудования может быть равна 0.75 – 1 киловатт.

Особенности центробежной конструкции влияют на работу устройства. Оно не может работать, пока всасывающая труба полностью не наполнится жидкостью в скважине. Насос оснащен обратным клапаном, который входит в комплект с эжектором.

Погружные насосы НПЦС марки Калибр

Погружной тип насоса размещается в скважине иным способом. Оборудование само всасывает воду, а с помощью эжектора, либо патрубка. Насосы НПЦС называются погружными центробежными скважинными. Они имеют особую форму, характеристики.

Насос НПЦС выпускается в виде цилиндра вытянутой формы, который погружается в скважину на глубину 5м. Корпус изделия можно изготавливать лишь из нержавеющей стали. Трубы для напора, фитинговые детали, чтобы подсоединить к гидробаку нужно приобретать самостоятельно. В комплекте поставляется трехжильный кабель для подачи электричества. К основным рабочим характеристикам относят:

1.уровень производительности от 1.2 до 1.5 м3ч.

2.высоту, на которую поднимается водяной столб, равную до ста метров. Агрегат способен развивать максимальное давление, равное 10 атм.

3.мощность электродвигателя максимум равна 1.1 киловатт.

4.насосы можно погружать в скважину, имеющую высоту 5 м, при этом может всасывать воду с грязевыми включениями.

Внимание! Насосы маркировки НПЦС могут перекачивать воду, содержащую крупнозерновой песок, в котором частица песка равна одному миллиметру.

Маркировка насосов НВТ

К НВТ насосам относят вибрационное оборудование погружного и поверхностного типа. Насосы отличаются по размерам и характеристикам. Вибрационные агрегаты имеют более низкий уровень КПД по отношению к центробежным агрегатам, равный от 30 до 35 процентам. Также они издают много шума при работе, часто перегреваются.

Из основных технических характеристик выделяют:

1.уровень мощности, равный 0.2 – 0.7 киловатт, что говорит о том, что насосное оборудование слабое.

2.понимают воду на высоту от 40 до 70 м.

3.уровень производительности равен 40 лмин

Данные насосы пользуются спросом для системы полива. Также насосы можно применять при наличии накопительного бака, и поплавка для предохранения в автономном водоснабжении.

Оборудование маркировки НПЦ

Насосы маркировка НПЦ способны перекачивать твердые отходы, крупные взвеси. Оборудование имеет свои особенности в основных характеристиках:

1.максимальную производительность моделей в пределах 1.8 м3ч до 4.8 м3ч. Данный параметр зависит от уровня мощности электродвигателя.

1.насосы могут поднимать воду до семи метров в высоту.

2.производительность равна 18 м3ч.

3.способны перекачивать воду с включениями, имеющими диаметр до тридцати пяти миллиметров.

Насосы хорошо подходят, чтобы откачивать воду из подвалов, очищать дренажные системы. Ими пользуются ассенизаторы. Насосы потребляют мало электроэнергии 1.3 киловатт.

Внимание! Насосы можно применять при обслуживании дачного бассейна.

Плюсы и минусы насосов Калибр

Насосы производства Калибр имеют доступную цену. Кроме этого, выделяют другие положительные свойства оборудования:

1.небольшой расход электричества, не более 1.3 киловатт для самого мощного агрегата.

2.могут работать в загрязненных водах. Кроме воды могут перекачивать взвесь с песком, растворы с известкой.

3.насосы имеют широкую область применения: в системе полива, дренажных системах, для очистки источников.

У насосов Калибр есть свои минусы. К ним относят:

1.достаточно низки й уровень качества агрегатов. Калибр относится к российским маркам, но производят продукцию в Китае.

2.малый срок эксплуатации, потому что детали низкого качества.

3.насосы нельзя применять для работы в течение многих часов бес перерыва. Их нельзя применять для больших домов, либо огородов большой площади, агрегаты склонны к перегреву.

Калибр-пробка гладкая и резьбовая

Большое значение при производстве отдельных деталей или целых агрегатов в машиностроении отводится системам проверки качества готовой продукции. От их соответствия установленным стандартам зависит не только их надёжность и долговечность, но и безопасность эксплуатации. На предприятиях машиностроительного комплекса применяют различные измерительные комплексы и так называемые методы альтернативной проверки. В качестве измерительного инструмента используется калибр-пробка. Они относятся к бесшкальным измерительным инструментам. С их помощью производят проверку параметров готовых деталей.

Калибр-пробка

Для решения всех перечисленных задач применяют калибры измерительные, которые обладают заданным классом точности. Это метрологическое изделие относится к измерительным инструментам, которые применяются после завершения этапов производства и чистовой обработки деталей. Их применяют для определения качества изготовленных деталей с точностью от шести до восемнадцати квалитетов. Это позволяет получить обеспечение высокой степени точности проверки исследуемого параметра.

Конструкция инструмента

Этот измерительный инструмент изготовлен из цельного металлического бруска. На обоих концах расположены цилиндрические элементы заданного диаметра. Поэтому, их подразделяют на следующие классы:

  • измерительные;
  • резьбовые;
  • гладкие (односторонние или двухсторонние);
  • проходные;
  • предельные.

Каждый устройство конструктивно состоит из следующих элементов:

  • ручки (с нанесённым рифлением по ГОСТ 14748-69);
  • вставки;
  • шпонки;
  • фиксирующего винта.

Например, калибр пробка резьбовая в качестве вставки используется для проверки метрической резьбы. Они делятся на две категории: для проверки резьбы от 1 до 68 мм и от 68 до 200 мм. Требования к ним приведены в специальных стандартах. Все резьбовые пробки имеют конструкцию с полным или укороченным профилем резьбы. Каждая из пробок имеет свою специфику применения.

Параметры калибра-пробки, калибра-скобы и калибра

Гладкие предельные пробки на основании установленных стандартов делятся на следующие конструкции:

  • двусторонние с вставками цилиндрической формы;
  • с коническими вставками;
  • с цилиндрическими насадками;
  • полные и неполные;
  • односторонние листовые;
  • полные и неполные шайбы.

Калибр-пробка гладкая двухсторонняя имеет на обоих концах ручки соответствующие вставки. Одна пробка называется проходная и обозначается аббревиатурой «ПР». Вторая пробка является не проходной и имеет обозначение «НЕ». Размеры гладких калибров пробок определяются их назначением и приведены в стандарте на такие инструменты. Основными параметрами являются внешний диаметр, размер головки (вставки) класс точности обработки. Для проведения проверок отверстий, имеющих диаметр в интервале от пяти до двадцати миллиметров, для пробки изготавливают насадку в форме конуса. Для отверстий большего диаметра такая насадка выполняется цилиндрической.

Проходные гладкие пробки производятся на основании существующих типоразмеров. Промежуточные пробки имеют ближайший размер по ГОСТ. Предельные калибры- пробки состоят из таких же элементов, как и проходные. Каждый размер отдельной детали пробки наносится на чертёж. Он служит для определения точного размера конструкции и порядка его применения.

Назначение калибра-пробки

Эти бесшкальные измерительные системы используются для проверки точности выполненных операций механической обработки различных деталей. В зависимости от типа работ (токарных, фрезерных, сверлильных) пробки предназначены для контроля следующих результатов:

  • диаметра просверленного отверстия после всех видов обработки;
  • установления класса точности обработки поверхности;
  • геометрических (линейных) размеров;
  • углов наклона поверхностей по отношению к заданным нормалям;
  • соответствие формы обработанной детали заданным параметрам;
  • правильность взаимного расположения поверхностей;
  • правильности нарезания резьбы (внутренней и внешней).

Разновидности калибров

Отсутствие в этих измерительных приборах непосредственно индикатора, шкального или цифрового требует создания большого числа таких устройств. Это связано с тем, что каждый инструмент может быть использован только для контроля одного параметра. Применение подобных измерительных приспособлений позволяет механизировать операцию проверки и сократить время в технологической цепочке на проведения этой операции. Сокращение времени контроля обязательных параметров позволяет существенно повысить производительность труда.

Поэтому в настоящее время применяют следующие виды изделий:

  • гладкие калибры-пробки;
  • скобы;
  • щупы (обычно плоские пластины определённой толщины для измерения зазора между деталями, то есть проверки его разрешённой величины);
  • конусные (насадка имеет форму конуса под заданным углом наклона);
  • для взаимного расположения поверхностей;
  • резьбовые калибры (для контроля цилиндрической резьбы различных размеров).

Каждый из перечисленных видов имеет своё назначение. Первый тип предназначен для оценки параметров изготовленных труб. Его используют для оперативной проверки качества изготовленных трубопроводов. Соответствие всех необходимых параметров установленных стандартом.

Резьбовые предназначены только для проверки качества нарезанной резьбы. Они изготавливаются укороченными или полными (для повышения точности контроля). С помощью укороченных калибров можно проверить только часть нарезанной резьбы, что затрудняет получения полной картины качества изготовленной детали. Для получения полной картины точности и качества резьба проверяется с помощью полных резьбовых конструкций.

Полный контроль трубной продукции осуществляется резьбовыми и гладкими калибрами.

Как пользоваться инструментом

Правила использования таких инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им допускается только с соблюдением определённых правил и установленного класса точности, указанного в маркировке. Применение калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий допускается только с помощью инструмента близкого к параметрам самого отверстия. Основным условием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Правильное использование таких устройств, предполагает соблюдение следующих правил:

  • проходная сторона должна входить в отверстие только под воздействием собственного веса;
  • запрещается применять дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
  • перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, механических остатков обработки;
  • следует удалить любые виды смазывающих материалов, способных повлиять на проникновения калибра в отверстие;
  • проверка должна производиться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
  • обязательным условием является соблюдение температурного режима (проводить проверку деталей следует только при естественной температуре);
  • должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
  • каждый калибр должен храниться в соответствие с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими деталями и подвергаться внешним воздействиям).

Чертеж калибра-пробки

Пользоваться резьбовым шаблоном следует с соблюдением особенностей резьбы (внешней или внутренней).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется методом ввинчивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без усилий и перекосов.

Для контроля поверхности конического вала используют соответствующий гладкий инструмент. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического инструмента. Операция осуществляется оперативно. Одновременно можно сравнить несколько параметров.

Основные требования к калибрам

Главные требования, которые предъявляются ко всем калибрам, изложены в технической документации на их изготовление. Эти требования приведены в различных ГОСТ. Их можно разделить на следующие категории:

  • правильный выбор металла для производства измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
  • расположение рабочих элементов (насадок, пластин, шайб) должно быть произведено с высокой степенью точности выше измеряемых параметров;
  • обеспечение долговечности и износоустойчивости (это обеспечивается применением высоколегированных, инструментальных сталей и специальных сплавов);
  • высокая антикоррозийная стойкость (применение специальных методов обработки калибров и стойких покрытий);
  • создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна производиться в соответствии с установленной периодичностью и результаты должны записываться в соответствующий журнал);
  • калибровка калибров должна производиться на оборудовании, обладающем более высоким классом точности, чем сам калибр;
  • строгое соблюдение установленной системы маркировки с точным указанием всех необходимых параметров.

Например, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Этот стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все допустимые параметры этих измерительных инструментов.

Другие разновидности калибров

Многообразие задач, которые необходимо решать при массовом производстве деталей, изготовленных с помощью механической обработки, потребовало создание широкого спектра измерительных инструментов. Они должны быстро и с высокой точностью подтвердить класс обработанной поверхности или соблюдение технологических норм. Классификация калибров необходима для точного определения назначения измерительного агрегата и области его применения. На современном производстве применяют следующие виды калибров:

  • калибры-пробки;
  • скоба-калибр;
  • щупы;
  • калибры в форме конуса;
  • для проверки нарезанной резьбы;
  • точности обработки поверхности;
  • профильные шаблоны;
  • проверки взаимного расположения поверхности.

Калибр-щуп Калибр-пробка конусного типа Калибр-пробка гладкий двусторонний по ГОСТ

Все виды гладких пробок для оценки точности цилиндрических отверстий изготавливаются в соответствии с ГОСТ 24851-81. Стандартизация этих приборов оговорена в ИСО-Р1938-1971. В этом документе утверждена маркировка и наименование каждого класса.

Скобы предназначены для контроля таких геометрических размеров, как длина и внешний диаметр.

Их изготавливают односторонними и двусторонними. По измерительным возможностям они бывают однопредельные и двухпредельные. Первый тип делают двух видов проходные и непроходные, каждый из которых имеет соответствующее обозначение ПР — проходной и НЕ — непроходной. Для контрольного инструмента добавляю литеру К, например, К-ПР, что означает контрольный проходной. Способ изготовления зависит от масштабов производства основных деталей. Если изделия производят мелкими сериями, для производства инструмента применяют лист легированного металла, на крупносерийных производствах используют методы отливки или поковки.

При помощи конусных насадок осуществляют контроль соблюдения формы конических поверхностей. С их помощью проверяют конические хвостовики, отверстия, другие калибры. Приборы для контроля взаимного расположения поверхностей достаточно многообразны. Они могут изготавливаться индивидуально для каждой из выпускаемых деталей. С их помощью сравнивают параллельность близко расположенных поверхностей, соосность отверстий, симметричность пазов расположенных на валах или втулках.

Форма и размер резьбовых изделий зависит от вида и параметров вырезанной резьбы (её шага, диаметра и длины). Эти инструменты бывают двух видов: регулируемые и нерегулируемые. Первые обладают возможностью регулировки отдельных параметров инструмента.

К профильным конструкциям относятся все виды шаблонов, предназначенных для контроля соблюдения точности сложной формы поверхности. Основным методом проверки готового изделия является так называемый метод «световой щели». Он наглядно показывает несоответствие изготовленной фасонной поверхности установленным требованиям.

Калибры. Контроль калибрами. Виды, устройство, обозначение калибров.

Типы калибров и область их применения

Токарное дело

Типы калибров и область их применения

Далее: Технологический процесс изготовления гладких калибров

В машиностроении широко используют так называемый альтернативный метод контроля годности изделий. Он позволяет разделить продукцию на годную и дефектную. При этом действительные значения проверяемого параметра не определяются, а устанавливается факт его соответствия нормативу. При альтернативной проверке геометрических параметров изделий наиболее часто применяют калибры.

Калибрами называют бесшкальные измерительные инструменты для проверки линейных размеров, углов, формы и взаимного расположения поверхностей. Различают несколько видов калибров.

Рис. 1. Гладкая калибр-скоба (а) и поле ее допусков (б)

Гладкие калибры-скобы (рис. 1) служат для контроля длин и диаметров наружных поверхностей. Они могут быть односторонними и двусторонними, од-нопредельными и двухпредельными. Од-нопредельные калибры-скобы делают или проходными, или непроходными. Длй контроле размеров 8-го квалитета точности (и менее точных) применяют калибры-скобы со сменными губками. Для контроля более точных изделий (до 6-го квалитета) рабочие поверхности калибров оснащают твердым сплавом. В мелкосерийном и единичном производстве калибры-скобы делают из листа, в крупносерийном и массовом — из поковок и отливок.

Гладкие калибры-пробки (рис. 2) служат для контроля отверстий. Конструктивно они выполнены в виде ручки и рабочей части. Рабочая часть может быть сделана заодно с ручкой или в виде вставок и насадок. У калибров-пробок, предназначенных для контроля точных отверстий (6—12-й квалитеты), вставки делают из твердого сплава. Калибры-пробки бывают односторонними и двусторонними. Односторонние делают проходными или непроходными.

Гладкие калибры позволяют контролировать линейные размеры от 0,1 до 3150 мм. С увеличением размеров погрешность контроля возрастает в связи с ростом упругих деформаций калибров.

У гладких калибров-пробок проходная сторона (ПР) имеет наименьший предельный размер (т. е. должна проходить в отверстие), а непроходная (НЕ) — имеет наибольший предельный размер (т. е. не должна проходить в отверстие). У гладких калибров-скоб проходная сторона (ПР) имеет наибольший предельный размер, а непроходная (НЕ) — наименьший. По назначению калибры делятся на рабочие (Р), предназначенные для проверки деталей рабочими и контролерами ОТК, приемные (П) —для контроля деталей представителями заказчика, контрольные (К) — для проверки рабочих и приемных калибров в процессе их изготовления и эксплуатации и контркалибры (К—И) —для контроля износа рабочих калибров.

Рис. 2. Гладкая калибр-пробка (а) и поле ее допусков (б)

Рис. 3. Виды калибров: 1 — измерительная плоскость, 2 — направляющая плоскость, 3 — изделие, 4 — риски

На калибрах маркируют их вид, проходную и непроходную стороны, контролируемый номинальный размер, обозначение проверяемого поля допуска, товарный знак завода-изготовителя.

Калибры для контроля размеров по высоте и глубине разнообразны как по конструкции, так и по принципу действия. Наиболее часто применяют калибры, работающие по методу «световой щели». Предельные стороны этих калибров обозначают буквами Б (большая) и М (меньшая).

Конусные калибры предназначены для контроля гладких конических поверхностей. Наиболее часто ими контролируют конические хвостовики инструментов (калибры-втулки) и конические отверстия для их крепления (калибры-пробки). Предельные положения калибров относительно контролируемой поверхности определяют по двум рискам, нанесенным на калибре. Обычно такие калибры применяют в комплекте, состоящем из калибра-пробки, калибра-втулки и контркалибра-пробки. Последний предназначен для того, чтобы можно было припасовать калибр-втулку к калибру-пробке по краске.

Калибры для проверки формы и взаимного расположения поверхностей отличаются большим разнообразием конструкций. Ими можно контролировать параллельность плоскостей, соосность отверстий, симметричность пазов, параллельность плоскости и оси отверстия, шлицевые валы и втулки и т. д.

Резьбовые калибры служат для комплексного контроля резьбы. Наружную резьбу контролируют калибром-кольцом, а внутреннюю — калибром-пробкой. Резьбовые калибры изготовляют и применяют комплектами, в состав которых кроме резьбового калибра входят контрольные проходные и непроходные калибры. Наряду с нерегулируемыми калибрами применяют и регулируемые. Последние настраивают по установочным резьбовым калибрам, которые в этом случае также входят в комплект.

Профильными шаблонами называют плоские калибры для контроля профиля фасонных поверхностей изделия. Контроль таким шаблоном производят методом «световой щели». Точность изготовления самого профильного шаблона и его износ проверяют контршаблонами. Калибры изготовляют из конструкционных, инструментальных и инструментальных легированных сталей. Оснащение рабочей части калибра твердым сплавом ВК8 в несколько десятков раз повышает его стойкость по сравнению с калибром из углеродистой инструментальной стали.

Конструкция инструмента

Этот измерительный инструмент изготовлен из цельного металлического бруска. На обоих концах расположены цилиндрические элементы заданного диаметра. Поэтому, их подразделяют на следующие классы:

  • измерительные;
  • резьбовые;
  • гладкие (односторонние или двухсторонние);
  • проходные;
  • предельные.

Каждый устройство конструктивно состоит из следующих элементов:

  • ручки (с нанесённым рифлением по ГОСТ 14748-69);
  • вставки;
  • шпонки;
  • фиксирующего винта.

Например, калибр пробка резьбовая в качестве вставки используется для проверки метрической резьбы. Они делятся на две категории: для проверки резьбы от 1 до 68 мм и от 68 до 200 мм. Требования к ним приведены в специальных стандартах. Все резьбовые пробки имеют конструкцию с полным или укороченным профилем резьбы. Каждая из пробок имеет свою специфику применения.

Гладкие предельные пробки на основании установленных стандартов делятся на следующие конструкции:

  • двусторонние с вставками цилиндрической формы;
  • с коническими вставками;
  • с цилиндрическими насадками;
  • полные и неполные;
  • односторонние листовые;
  • полные и неполные шайбы.

Калибр-пробка гладкая двухсторонняя имеет на обоих концах ручки соответствующие вставки. Одна пробка называется проходная и обозначается аббревиатурой «ПР». Вторая пробка является не проходной и имеет обозначение «НЕ». Размеры гладких калибров пробок определяются их назначением и приведены в стандарте на такие инструменты. Основными параметрами являются внешний диаметр, размер головки (вставки) класс точности обработки. Для проведения проверок отверстий, имеющих диаметр в интервале от пяти до двадцати миллиметров, для пробки изготавливают насадку в форме конуса. Для отверстий большего диаметра такая насадка выполняется цилиндрической.

Проходные гладкие пробки производятся на основании существующих типоразмеров. Промежуточные пробки имеют ближайший размер по ГОСТ. Предельные калибры- пробки состоят из таких же элементов, как и проходные. Каждый размер отдельной детали пробки наносится на чертёж. Он служит для определения точного размера конструкции и порядка его применения.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69 Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69 Калибры-скобы

Калибры. Контроль калибрами. Виды, устройство, обозначение калибров.

Для выполнения операций технического контроля в условиях массового и крупносерийного производства широко используют контрольные инструменты в виде калибров.

Калибры — это тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. Они применяются чаще всего для определения годности деталей с точностью 6… 18 квалитетов, а также в устройствах активного контроля, работающих по принципу «западающего калибра».

С помощью предельных калибров определяют не численное значение контролируемого параметра, а выясняют, выходит ли этот параметр за предельные значения или находится между двумя допустимыми.

При контроле деталь считается годной, если проходная сторона калибра (ПР) под действием усилия, примерно равного массе калибра, проходит, а непроходная сторона калибра (НЕ) не проходит по контролируемой поверхности детали. Если ПР не проходит, деталь относят к бракованным с исправимым браком. Если НЕ проходит, деталь относят к бракованным с неисправимым браком.

Виды гладких калибров для цилиндрических отверстий и валов устанавливает ГОСТ 24851—81. В системе ИСО гладкие калибры стандартизованы ИСО-Р1938—1971.

Стандарт предусматривает следующие гладкие калибры для валов и относящиеся к ним контрольные калибры:

ПР — проходной калибр-скоба;

НЕ — непроходной калибр-скоба;

К-ПР — контрольный проходной калибр для нового гладкого калибр-скобы;

К-НЕ — контрольный непроходной калибр для нового гладкого калибр-скобы;

К-И — контрольный калибр для контроля износа гладкого проходного калибр-скобы.

Для контроля отверстий предусмотрены:

ПР — проходной калибр-пробка;

НЕ — непроходной калибр-пробка.

Калибр-пробки

Рис. 2.43. Калибр-пробки

Калибр-пробки для контроля отверстий.

Применяют предельные калибр-пробки различных конструкций (ГОСТ 14807 — 69 … ГОСТ 14827 — 69). К ним относятся: пробки двусторонние с цилиндрическими вставками (рис. 2.43, а) и со вставками с коническим хвостовиком (рис. 2.43, б, в), пробки с цилиндрическими насадками (рис. 2.43, г), пробки полные (рис. 2.43, д, е), пробки неполные (см. рис. 2.43, г), пробки односторонние листовые (рис. 2.43, ж), шайбы неполные и шайбы полные (рис. 2.43, з).

Калибр-скобы

Рис. 2.44. Калибр-скобы

Предпочтение отдают односторонним предельным калибрам. Они сокращают время контроля изделий и расход материала.

Калибр-скобы для контроля валов.

Применяют предельные и регулируемые калибр-скобы (ГОСТ 18358-93 — ГОСТ 18369-93). К предельным калибр-скобам относятся: скобы листовые односторонние (рис. 2.44, а) и двусторонние; скобы штампованные односторонние (рис. 2.44, б), двусторонние (рис. 2.44, в) и односторонние с ручкой (рис. 2.44, г).

Регулируемые калибр-скобы (рис. 2.45) позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, относящиеся к определенным интервалам. Однако по сравнению с нерегулируемыми скобами они имеют меньшую точность и надежность и обычно применяются для контроля размеров с допусками не точнее 8 квалитета точности.

Регулируемый калибр-скоба

Рис. 2.45. Регулируемый калибр-скоба

По назначению предельные калибры подразделяют на рабочие, приемные и контрольные.

Рабочие калибры предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления. Ими пользуются операторы и наладчики оборудования, а также контролеры ОТК завода- изготовителя.

Приемные калибры применяют для приемки деталей представителями заказчика.

Для установки регулируемых калибр-скоб и контроля нерегулируемых калибр-скоб, а также для изъятия из эксплуатации вследствие износа применяют контрольные калибры (К- И), которые имеют форму шайб (см. рис. 2.43, з). Несмотря на малый допуск контрольных калибров они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому вместо них, по возможности, целесообразно применять концевые меры длины или универсальные измерительные приборы.

Вставки и насадки калибр-пробок изготавливают из сталей X по ГОСТ 5950 — 2000 или ШХ-15 по ГОСТ 801—78. Допускается изготовление вставок и насадок из сталей У10А или У12А для калибров всех видов, кроме неполных калибр-пробок, получаемых штамповкой, а также из стали 15 или 20 для калибров диаметром более 10 мм.

При изготовлении деталей калибров с рабочей поверхностью из цементуемой стали 15 или 20 толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм. Рабочие поверхности, а также поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) калибр-пробок всех видов размером 1… 100 мм (кроме листовых и неполных калибр-про- бок) хромируют или наносят другое износостойкое покрытие.

Твердость рабочих поверхностей и поверхностей заходных и выходных фасок калибр-пробок с хромовым покрытием — HRC3

57…65. Параметры шероховатости рабочих поверхностей должны находиться в пределах Ra 0,04…0,32 мкм в зависимости от вида калибра, точности контролируемого параметра изделия и его размера.

Для повышения износостойкости и снижения затрат в условиях производства часто применяют калибры со вставками и насадками из твердосплавных материалов (ГОСТ16775 — 93 — ГОСТ16780 — 71). Износостойкость таких калибров в 50… 150 раз выше по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в 3…5 раз.

Эскизы калибр-пробки (а), калибр-скобы (б) и калибр- шайбы (в)

Рис. 2.46. Эскизы калибр-пробки (а), калибр-скобы (б) и калибр- шайбы (в)

Технические требования на гладкие нерегулируемые калибры устанавливает ГОСТ 2020 — 84.

Маркировка калибра предусматривает номинальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предельных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра (например, ПР, НЕ, К-И) и товарный знак завода-изготовите- ля. На рис. 2.46 представлены эскизы калибр-пробки (ГОСТ 14810 — 69), калибр-скобы (ГОСТ 18360 — 93) и контрольного калибр-шайбы с указанием типовой маркировки, исполнительных размеров, точности формы и шероховатости рабочих поверхностей.

Калибры для контроля глубин и высот уступов.

Эти калибры (рис. 2.47) составляют особую группу. Конструктивно представляют собой ступенчатые пластины той или иной формы. ГОСТ 2534 — 77 предусматривает виды калибров с охватом размеров

1…500 мм 11… 18 квалитетов точности. Калибрами определяют годность изделия по наличию зазора между соответствующими плоскостями калибра и изделия. Вместо проходной и непроходной сторон у этих калибров имеются стороны, соответствующие наибольшему (Б) и наименьшему (М) предельным размерам изделия.

Основными методами контроля являются следующие методы: световой щели, или на просвет, надвигания, осязания, по рискам.

От выбранного метода зависят и средства контроля:

— калибры для контроля на просвет (рис. 2.47, а, б, в);

— калибры для контроля методом надвигания (см. рис. 2.47, г, д, е);

— калибры для контроля методом осязания (рис. 2.47, ж, з);

— калибры для контроля по рискам (рис. 2.47, и, к).

Калибрами по методу на просвет контролируют допуски не менее 0,04…0,06 мм. Минимальные допуски изделий, контролируемых ступенчато-стержневыми калибрами, составляют 0,03 мм, контролируемых по осязанию — 0,01 мм.

Калибры для контроля глубин и высот уступов

Рис. 2.47. Калибры для контроля глубин и высот уступов

Виды конусных калибров

Рис. 2.48. Виды конусных калибров

В системе ИСО предельные калибры для глубин и высот не стандартизованы.

Конусные калибры.

Контроль наружных конусов выполняется конусными калибр-втулками, а контроль внутренних конусов — конусными калибр-пробками. ГОСТ 24932 — 81 устанавливает виды и исполнения калибров для гладких конусов с раздельным нормированием каждого вида допуска с диаметрами в заданном сечении до 200 мм, конусностью от 1:3 до 1:50, допусками диаметров 6… 12 квалитетов, допусками углов конусов 4…9 степеней точности. Некоторые представители конусных калибров изображены на рис. 2.48.

Примеры обозначения:

калибр-втулки 40 4-й и 5-й степени точности — «Втулка 40 АТ4, ГОСТ 20305 — 94»;

контрольной калибр-пробки 60 6-й и 7-й степени точности — «Пробка 60-К АТ6, ГОСТ 20305 — 94».

Калибры для контроля расположения поверхностей.

Допуски, методика расчета исполнительных размеров и общие указания по применению калибров для контроля расположения поверхностей установлены ГОСТ 16085 — 80.

Он распространяется на калибры неразъемной конструкции, предназначенные для контроля поверхностей (их осей или плоскостей симметрии) с зависимыми допусками расположения, а также для контроля прямолинейности оси при зависимом допуске формы.

Измерительные поверхности калибров расположения представляют собой композицию элементов, воспроизводящих совокупность поверхностей сопрягаемых деталей.

При этом размеры отдельных измерительных поверхностей выполняют по самому неблагоприятному для сборки размеру (по проходному пределу), а их относительное расположение или расположение относительно базового элемента с очень высокой точностью выдерживают по указанным на чертеже изделия номинальным размерам.

Калибры контроля точности цилиндрических резьб.

С помощью калибров используют комплексный и дифференцированный (поэлементный) методы. Комплексный метод применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным. Он основан на одновременном контроле среднего диаметра (d2 (D2)), шага (Р), половины угла профиля (а/2), а также внутреннего (d, (D,)) и наружного (d (D)) диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными.

При дифференцированном методе контроля отдельно проверяют внутренний и наружный d диаметры, шаг Р и половину угла профиля а/2 с помощью обычных гладких калибров и шаблонов.

Все виды калибров и контркалибров (всего 37 видов) для цилиндрических резьб (метрической, трапецеидальной, трубной и упорной) устанавливает ГОСТ 24939 — 81. Конструктивные размеры резьбовых калибров и их элементов регламентируют ГОСТ 18465—73 и ГОСТ 18466 — 73.

В комплект резьбовых калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные и непроходные калибры, калибры и контркалибры (КПР, ПР, КПР-НЕ, КНЕ-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ, У-ПР) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.

Условное обозначение (номер вида) некоторых калибров по ГОСТ 24997 —81:

ПР (1) — калибр-кольцо резьбовой нерегулируемый;

КПР-ПР (2) — калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибр- кольца;

КНЕ-НЕ (3) — калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибр-кольца;

ПР (4) — калибр-кольцо резьбовой проходной регулируемый;

ПР (7) — калибр-скоба резьбовой проходной;

У-ПР (8) — калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового проходного калибр-скобы.

Проходные резьбовые калибры должны свинчиваться с проверяемой резьбой. Свинчиваемость калибра с гайкой означает, что приведенный средний и наружный диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие предельные размеры.

Маркировка резьбового калибра предусматривает нанесение обозначения резьбы, поля допуска резьбы, назначения калибра (например, ПР), товарного знака предприятия-изготовителя, а на калибрах с левой резьбой предусматривается добавление букв «Ш».

На калибрах, используемых для собственных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не наноситься.

Номинальный шаг резьбы (или число ниток на дюйм) определяется с помощью резьбовых шаблонов (резьбомеров) (рис. 2.49, а). В соответствии с ТУ 2-034-228 — 87 резьбовые шаблоны выпускают наборами для метрической резьбы с шагом от 0,4 до 6 мм включительно (20 шаблонов) и для дюймовой резьбы с числом ниток на дюйм от 28 до 4 включительно (17 шаблонов).

При наложении шаблона на профиль резьбы (рис. 2.49, б) следует использовать возможно большую его длину, так как это повышает точность определения шага.

Комплексные проходные калибры.

Точность размеров, формы и положения поверхностей у деталей с прямобочными шлицами, как правило, контролируют комплексными проходными калибрами (ГОСТ 24959—81, ГОСТ 24960—81): шлицевые втулки проверяют калибр-пробками, а шлицевые валы — калибр-кольцами.

Резьбовые шаблоны (резьбомеры)

Рис. 2.49. Резьбовые шаблоны (резьбомеры): а — набор; б — принцип контроля

Калибры-щупы и контроль с помощью щупов

Рис. 2.50. Калибры-щупы (а) и контроль с помощью щупов (б, в]

При необходимости производят также поэлементный контроль центрирующих и нецентрирующих диаметров, ширины впадин и шлицев специальными гладкими калибрами по ГОСТ 24961—81 — ГОСТ 24968—81.

Условное обозначение калибра состоит из наименования калибра («пробка» или «кольцо»), номера вида калибра, условного обозначения шлицевой втулки вала, для которых предназначен данный калибр, степени точности калибра и обозначения стандарта.

Примеры обозначения:

калибр-кольца 1-го вида 4-й степени точности для вала 50х2х9дпо ГОСТ 6033 — 80— «Кольцо 1-50х2х9g/4, ГОСТ 24969 — 81»;

комплексного калибр-пробки 5-го вида 4-й степени точности для шлицевой втулки 50х2х9Н по ГОСТ 6033 — 80— «Пробка 5-50х 2 х 9Н/4 ГОСТ 24969—81».

Калибры-щупы.

Это нормальные калибры для проверки зазора между поверхностями (рис. 2.50). Щупы представляют собой пластины с параллельными измерительными плоскостями. В соответствии с ТУ 2-034-0221197 — 91 щупы изготавливаются длиной 100 и 200 мм. Щупы длиной 100 мм могут изготавливаться отдельными пластинами и наборами (четырех номеров), включающими следующие номинальные размеры пластин:

набор № 1 (9 щупов) — с толщиной от 0,02 до 0,1 мм с градацией через 0,01 мм;

набор № 2 (17 щупов) — с толщиной от 0,02 до 0,5 мм;

набор № 3 (10 щупов) — с толщиной от 0,055 до 1 мм с градацией через 0,05 мм;

набор № 4 (10 щупов) — с толщиной от 0,1 до 1 мм с градацией через 0,1 мм.

При применении щупов либо используется один из них, либо складываются два и более щупа для набора требуемой толщины.

Допускаемые отклонения толщины новых щупов колеблются от 5 до 15 мкм в зависимости от их номинальной толщины. При применении набора щупов погрешность контроля увеличивается.

Назначение калибра-пробки

Эти бесшкальные измерительные системы используются для проверки точности выполненных операций механической обработки различных деталей. В зависимости от типа работ (токарных, фрезерных, сверлильных) пробки предназначены для контроля следующих результатов:

  • диаметра просверленного отверстия после всех видов обработки;
  • установления класса точности обработки поверхности;
  • геометрических (линейных) размеров;
  • углов наклона поверхностей по отношению к заданным нормалям;
  • соответствие формы обработанной детали заданным параметрам;
  • правильность взаимного расположения поверхностей;
  • правильности нарезания резьбы (внутренней и внешней).

Отсутствие в этих измерительных приборах непосредственно индикатора, шкального или цифрового требует создания большого числа таких устройств. Это связано с тем, что каждый инструмент может быть использован только для контроля одного параметра. Применение подобных измерительных приспособлений позволяет механизировать операцию проверки и сократить время в технологической цепочке на проведения этой операции. Сокращение времени контроля обязательных параметров позволяет существенно повысить производительность труда.

Поэтому в настоящее время применяют следующие виды изделий:

  • гладкие калибры-пробки;
  • скобы;
  • щупы (обычно плоские пластины определённой толщины для измерения зазора между деталями, то есть проверки его разрешённой величины);
  • конусные (насадка имеет форму конуса под заданным углом наклона);
  • для взаимного расположения поверхностей;
  • резьбовые калибры (для контроля цилиндрической резьбы различных размеров).

Каждый из перечисленных видов имеет своё назначение. Первый тип предназначен для оценки параметров изготовленных труб. Его используют для оперативной проверки качества изготовленных трубопроводов. Соответствие всех необходимых параметров установленных стандартом.

Резьбовые предназначены только для проверки качества нарезанной резьбы. Они изготавливаются укороченными или полными (для повышения точности контроля). С помощью укороченных калибров можно проверить только часть нарезанной резьбы, что затрудняет получения полной картины качества изготовленной детали. Для получения полной картины точности и качества резьба проверяется с помощью полных резьбовых конструкций.

Полный контроль трубной продукции осуществляется резьбовыми и гладкими калибрами.

Калибры, их свойства

Специальное средство контроля одного или нескольких размеров, а также формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей называется калибром. Их главное отличие от универсальных измерительных инструментов состоит в том, что калибры не имеют шкалы, так как предназначены для контроля одного параметра или их комплекса. Например, с помощью штангенциркуля или микрометра можно измерить фактический диаметр вала и сравнить с указанным на чертеже. Именно так и поступают при единичном или мелкосерийном производстве.

Но в обстоятельствах серийного и массового производства это экономически нецелесообразно, потому что при измерении универсальными средствами, когда необходима точность порядка сотых и тысячных долей миллиметра, результаты контроля зависят от квалификации работника. Высокое мастерство подразумевает соответствующую зарплату, увеличиваются затраты времени на процесс контроля. Эти факторы увеличивают стоимость продукции.

Достоинства калибров:

  • простота применения позволяет использовать рабочих и контролеров невысокой квалификации;
  • быстрота контроля;
  • возможность одновременной проверки нескольких параметров.

Недостатки:

  • ограниченная применимость;
  • невозможность определить числовые отклонения размеров.

Внедрение автоматизации и компьютеров постепенно сокращает применение этих средств контроля в машиностроении.

Как пользоваться инструментом

Правила использования таких инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им допускается только с соблюдением определённых правил и установленного класса точности, указанного в маркировке. Применение калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий допускается только с помощью инструмента близкого к параметрам самого отверстия. Основным условием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Правильное использование таких устройств, предполагает соблюдение следующих правил:

  • проходная сторона должна входить в отверстие только под воздействием собственного веса;
  • запрещается применять дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
  • перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, механических остатков обработки;
  • следует удалить любые виды смазывающих материалов, способных повлиять на проникновения калибра в отверстие;
  • проверка должна производиться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
  • обязательным условием является соблюдение температурного режима (проводить проверку деталей следует только при естественной температуре);
  • должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
  • каждый калибр должен храниться в соответствие с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими деталями и подвергаться внешним воздействиям).

Пользоваться резьбовым шаблоном следует с соблюдением особенностей резьбы (внешней или внутренней).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется методом ввинчивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без усилий и перекосов.

Для контроля поверхности конического вала используют соответствующий гладкий инструмент. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического инструмента. Операция осуществляется оперативно. Одновременно можно сравнить несколько параметров.

Достаточно распространенным инструментом являются щупы, которые представляют собой набор пластин определенной толщины (рис. 1.30). Щупы являются нормальными калибрами при проверке зазоров между поверхностями, они выпускаются с номинальными размерами 0,02… 1,0 мм, с градацией через 0,01 и 0,05 мм. По длине различают щупы двух исполнений: 200 и 100 мм. Щупы длиной 100 мм изготавливают как в виде отдельных пластин, так и в виде наборов, а при длине 200 мм — только в виде отдельных пластин. При измерении зазора в него вводят щуп или набор щупов. При измерении щуп должен перемещаться в зазоре с небольшим усилием, т. е. он не должен проваливаться в зазор и перемещаться свободно.

При измерении зазоров щупом следует выполнять ряд правил:

• перед измерением зазора убедиться в плавности перемещения пластин щупа;

• если перемещение пластин в зазоре затруднено, то их следует слегка смазать;

• величину зазора определять по суммарной величине набора пластин щупа, полностью вошедших в зазор по всей его длине;

• при измерении величины зазора не прикладывать к щупу больших усилий во избежание поломки пластин или их деформирования.

Калибры

Основные требования к калибрам

Главные требования, которые предъявляются ко всем калибрам, изложены в технической документации на их изготовление. Эти требования приведены в различных ГОСТ. Их можно разделить на следующие категории:

  • правильный выбор металла для производства измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
  • расположение рабочих элементов (насадок, пластин, шайб) должно быть произведено с высокой степенью точности выше измеряемых параметров;
  • обеспечение долговечности и износоустойчивости (это обеспечивается применением высоколегированных, инструментальных сталей и специальных сплавов);
  • высокая антикоррозийная стойкость (применение специальных методов обработки калибров и стойких покрытий);
  • создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна производиться в соответствии с установленной периодичностью и результаты должны записываться в соответствующий журнал);
  • калибровка калибров должна производиться на оборудовании, обладающем более высоким классом точности, чем сам калибр;
  • строгое соблюдение установленной системы маркировки с точным указанием всех необходимых параметров.

Например, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Этот стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все допустимые параметры этих измерительных инструментов.

Электроинструмент калибр и дополнительные классификации

Кроме основной классификации есть и другая. В ней данные приспособления бывают предельными и нормальными. Предельными калибрами пользуются там, где требуется не только надежное, но и прочное соединение деталей. При помощи таких калибров можно узнать соответствует ли размер на контролируемой детали допустимым пределам или же он намного превосходит. Под нормальными калибрами понимаются особо точные шаблоны. Обычно их используют тогда, когда требуется провести контроль над сложными элементами и профилями.

Можно рассматривать и еще одну классификацию, обусловленную недавними разработками, которые дали миру калибры с электрическим приводом, причем появились они действительно не так давно. В основном, их используют на крупных предприятиях, где требуется быстро и качественно проконтролировать большое количество деталей. К концам инструмента устанавливаются электропроводы и механизм, который проводит ввинчивание сам. Имеет электроинструмент калибр и специальный регулятор, который сам снимает показатели, сравнивает полученные размеры с допустимыми. При пользовании данным инструментом нужно познакомиться с инструкцией.

Чем винтовка отличается от карабина и почему у нас проблемы с терминологией?

Калибр нарезного ручного огнестрельного оружия и длина ствола определяют и название, а точнее — классификацию стрелкового оружия.

Винтовки имеют длину ствола примерно 70 калибров. Карабины — примерно 40-50 калибров. Соответственно меняются и названия. Длина ствола автомата АКМ — 415 мм. 415 : 7,62 = 54. То есть, АКМ — это «карабин». Длинна ствола АК-74, 415 мм : 5,45 = 76. То есть АК-74 — уже «винтовка». Соответственно и патрон 5,45 мм — винтовочный. Американцы совершенно правильно называют свою М-16 автоматической винтовкой (штурмовой винтовкой), а не абстракцией «автомат». Соответственно и нам необходимо привести в порядок всю классификацию, а вернее «откатить» её к тому, что было раньше, до появления Автомата Калашникова (АК):

  • АКМ — автоматический карабин;
  • АК-74 — автоматическая винтовка;
  • патрон 5,45 мм — винтовочный патрон.

Михаил Тимофеевич Калашников и Автомат Калашникова. вернее автоматический карабин Калашникова!

Михаил Тимофеевич Калашников и Автомат Калашникова… вернее автоматический карабин Калашникова!

Эти термины являются международными и более правильными, чем наши «автоматы». Само по себе слово «автомат» даже не является техническим термином! Тоже самое, кстати, относится и к «термину» «самозарядный карабин«, каким, например, является хорошо известный в России Самозарядный карабин Симонова (СКС). «По науке», это изделие следовало бы назвать полуавтоматическим карабином. Снайперская винтовка Драгунова (СВД), это ничто иное как полуавтоматическая винтовка. Это нормальная международная и в первую очередь, российская классификация.

Что такое калибр стрелкового оружия?

Итак, отличие между крупнокалиберным пулеметом и мелкокалиберной автоматической пушкой заключаются в их калибре. А что такое калибр огнестрельного оружия?

Калибром нарезного огнестрельного оружия называется расстояние между полями нарезов для нарезного стрелкового оружия, или внутренний диаметр канала ствола, для гладкоствольного оружия. Измеряется калибр в миллиметрах или долях дюйма (дюйм = 2,54 см). В России и большинстве других стран калибры измеряются в миллиметрах. Однако, ещё сто лет назад, для этих целей использовались не миллиметры, а линии. Линия = 1/10 дюйма. Например, хорошо знакомая нам винтовка Мосина образца 1891/30, имела калибр равный трем линиям (за что и звалась «трехлинейкой»), то есть в пересчете на привычные нам единицы измерения, её калибр составлял 7.62 мм.

В Великобритании калибр измеряют в тысячных долях дюйма, а в США в сотых долях дюйма. Калибр равный 0.5 дюйма в США будет обозначаться — .50, а в Великобритании — .500, где ноль перед точкой не ставится.

Сравнительная таблица калибров:

Источник Источник Источник https://iseptick.ru/vodoprovod/nasosi/nasosy-kalibr-modeli-texnicheskie-xarakteristiki-sfera-primeneniya.html
Источник https://stankiexpert.ru/tehnologicheskaya-osnastka/instrument/kalibr-probka.html
Источник Источник Источник Источник https://instanko.ru/izmereniya/kalibr-probka-gladkaya.html

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *